STRUČNÉ INFORMACE

• Globální výrobce elektrických rozvoden
• Obloukové svařování a manipulace s elektrickými rozvodnami
• 2 roboty svařují rám skříně
• Třetí robot skříň vyloží a umístí ji na přepravní paletu
• Robotická buňka komunikuje s automaticky řízeným vozidlem, které odveze paletu do následující fáze

STROJE

• Konfigurace s technologií DualArm
• Vývoj pomocí softwaru ROBOGUIDE
• 24 svarů na každém rámu
• Průměrně je denně zapnuto 7 000 oblouků

VÝSLEDEK

• Výroba ve 3 směnách, 7 dní v týdnu
• Snadné programování pomocí softwaru ArcTool
• Testy proveditelnosti umožnil software ROBOGUIDE WeldPro
• Výkonná automatizace se svařovacími roboty napojenými na manipulační robot
  

Průmysl

Elektrické stroje

Aplikace:

Obloukové svařování, Manipulace s materiálem, Obloukové svařování

Skříně vyráběné ve starém provozu v Chambery byly bodově svařovány a nýtovány. Proto když byly pro nový sortiment specifikovány svary MIG pro účely vyšší tuhosti, představovaly roboty jasné rozhodnutí, aby mohla být zajištěna důsledná kvalita. Automatizace všech procesů je v novém provozu evidentní, manuální vstupy jsou omezeny na úkony manipulace a balení.

Původně instaloval systémový integrátor, společnost Air Liquide Welding, divize automatizace (ALW, dříve Commercy Soudure), dva systémy, které měly zvládat jak vysoký, tak nižší výkon. Když bylo přijato rozhodnutí ohledně další automatizace svařování a manipulace ve vyšším objemu, byly přijaty návrhy řešení od čtyř evropských systémových integrátorů.

Po dlouhé době – prověřování navržených řešení trvalo téměř dva roky – vybrala společnost jako dodavatele řešení opět firmu Air Liquide Welding.


Pan Maurin, aplikační inženýr společnosti Schneider, vysvětluje: „Trvalo nám dlouho pochopit, co potřebujeme, a jak to nejlépe zrealizovat – společnost ALW s námi strávila mnoho času, když nám pomáhala vyvinout optimální řešení pro naše výrobní potřeby. Vytvořili jsme si dobrý vzájemný pracovní vztah a to nám dodalo důvěru a rozhodli jsme se pro ně.“

Společnost ALW byla schopna získat důvěru pro řešení, které navrhla, tím, že předvedla fungování buňky pomocí simulačního softwaru ROBOGUIDE od FANUC Robotics. Společnost Schneider díky tomu mohla vidět fungující systém v simulaci v reálném čase ještě dříve, než zadala objednávku.

Manipulační robot byl jedinečným prvkem návrhu ALW a díky simulaci se podařilo představit jeho efektivitu a – co je důležité – schopnost vejít se do velmi omezeného prostoru.

SPOLEČNOST ALW S NÁMI STRÁVILA MNOHO ČASU, KDYŽ NÁM POMÁHALA VYVINOUT OPTIMÁLNÍ ŘEŠENÍ PRO NAŠE VÝROBNÍ POTŘEBY.
Nový svařovací systém Schneider byl od počátku nastaven na svařování položek vyráběných ve velkém objemu – rámů skříní. Systém sestává ze tří robotů – ze dvou svařovacích robotů FANUC Robotics Arc Mate 100iB a jednoho robotu FANUC R-2000iB/125L určeného pro vykládání a paletizaci svařených rámů.

Dva svařovací roboty jsou umístěny ve vyvýšené poloze nad otáčecím polohovacím stolem. Jediný člověk obsluhující buňku odpovídá za nakládání součástí na polohovací stůl a za spouštění svařovací sekvence, když nakládací zónu opustí.

V tomto okamžiku svařovací roboty, když dokončí svařování rámu, dají signál polohovacímu zařízení, aby se otočilo o 180°. Tak se přemístí nesvařené součásti k robotům a současně je vydán signál pro robot FANUC R-2000iB, aby svařený rám opět vyložil. Robot FANUC R-2000iB poté složí hotový rám na přepravní paletu, která je po úplném naložení ze svařovacího prostoru odvezena pásem.

Svařovací buňka komunikuje s AGV („Automated Guided Vehicle“ – automaticky řízené vozidlo), které odebírá paletu z pásu a převeze ji k následující operaci procesu, čímž doplňuje robotickou buňku a pomáhá naplnit cíle společnosti Schneider v oblasti automatizace.

Oba svařovací roboty jsou ovládány prostřednictvím téhož řídicího systému FANUC Robotics pomocí systému řízení FANUC DualArm. Systém DualArm, který je navržen pro zjednodušení integrace pracovní buňky, umožňuje ovládat oba roboty a polohovací zařízení jediným programem s koordinovaným pohybem a synchronizací spouštění oblouků.

Výroba běží ve třech směnách sedm dní v týdnu a řídí ji v každé směně jeden operátor, což odpovídá více než 200 000 spuštění oblouků za měsíc.

Monitor s dotykovou obrazovkou umožňuje výběr programů, zobrazuje stav systému a objednávek, které mají být zpracovány. Monitor je spojen s webovým serverem Schneider, takže je možné stav systému, stejně jako postup plnění objednávek kontrolovat na dálku.

Existují již plány ohledně budoucnosti systému. „Navrhujeme zvýšit využití robotické buňky FANUC,“ uvádí pan Chevrier, aplikační manažer společnosti Schneider. „Systém byl navržen tak, aby mohl být rozšířen instalací jiného pracovního polohovacího zařízení na druhé straně robotů [vedle stávajícího polohovacího zařízení], abychom mohli systém využívat ještě více. Systém bude schopen pohodlně svařovat velkoobjemové součásti na stávající straně a součásti produkované v menším objemu, menší série, na nově navrhované straně.

„Programování robotu pomocí nového speciálního svařovacího softwaru FANUC Robotics je jednoduché. Zaškolení je velice důležité. Jakmile pracovníci porozumí možnostem posunu hořáku, je možné změnu umístění a přeprogramování pro nové práce provést s využitím zcela minimálních dovedností.“

Systém FANUC Robotics DualArm umožňuje ovládat oba roboty a polohovací zařízení jediným programem s koordinovaným pohybem a synchronizací spouštění oblouků. Systém poskytuje optimální řešení pro práci dvou robotů na jediném polohovacím zařízení.

Systém DualArm zahrnuje hardware a software navržený pro zjednodušení integrace pracovní buňky. Nastavování i vývoj procesu jsou usnadněny díky inteligentnímu ovládání dvou robotů série Arc Mate a polohovacích stolů. Systém DualArm poskytuje firmám z oblasti kovovýroby několik základních výhod:

• Umožňuje ovládání z jediného bodu, protože oba roboty jsou řízeny z jednoho Teach pendantu a CPU. To umožňuje snadnější provoz, údržbu, programování i implementaci.
• Použití dvou robotů pro svařování součástí je ideální volbou pro automobilové součásti, včetně náprav, IP či podvozků.
• Pomáhá posouvat hranice manipulačních aplikací s vysokým užitečným zatížením, jako tomu je například u velkých automobilových dílů či rámů nákladních automobilů.
• Skříně řídících systémů poskytují prostor pro další vstup/výstup či pro hardware pro externí osu.
• Zvýšení bezpečnosti je dosaženo tím, že obsluha může pro účely prověření programů jednoho z robotů deaktivovat.